La cosiddetta “Cleaning Validation” – ossia convalida della procedura di pulizia – consiste nel produrre evidenza documentata che una specifica procedura di pulizia rimuove in modo riproducibile ed efficace il prodotto e gli agenti detergenti utilizzati per la detersione dell’apparecchiatura/della linea produttiva al di sotto del livello massimo di residui ammesso, che è stato stabilito scientificamente.
Quando un dispositivo medico viene fabbricato, lascia sulle apparecchiature, i sistemi e le superfici con cui viene a contatto delle tracce del suo passaggio, che possono contaminare il prodotto successivo fabbricato sulla stessa linea, alterandone le caratteristiche e la conformità. Lo stesso può accadere con i detergenti impiegati per la pulizia.
Sia nel caso in cui nella stessa linea siano fabbricati prodotti differenti, sia nel caso di linee monoprodotto dedicate, è opportuno mettere a punto una idonea procedura di pulizia e assicurarsi che quanto definito sia efficace nel rimuovere i residui di prodotto, senza lasciare ulteriori tracce contaminanti, come ad esempio quelle dei detergenti utilizzati per la pulizia stessa.
Per stabilire quando sia appropriato condurre una convalida delle procedura di pulizia è opportuno adottare un approccio basato sul rischio che tenga in considerazione quali e quanti contaminanti potrebbero esserci sui prodotti finiti e in che modo questi potrebbero alterarne la conformità alle specifiche. Situazioni come quelle che seguono, inoltre, indicano che una convalida sia da ritenersi più che opportuna:
- si condividono le linee produttive per fabbricare prodotti diversi
- si introduce un nuovo processo produttivo per la fabbricazione di un nuovo prodotto
- vengono introdotte nuove attrezzature
- vengono modificate le materie prime
- vengono cambiati i detergenti utilizzati per la pulizia
Gli step per condurre la cleaning validation sono non dissimili da quelli di una comune validazione di processo e prevedono in particolare:
- Identificazione dei detergenti impiegati per la pulizia ed eventuali rotazioni
- Identificazione della tipologia di residui e delle possibili modalità per eliminarli (es. pulizia meccanica/chimica)
- Valutazione dei limiti di accettabilità ammessi, inclusa una valutazione di natura tossicologica per stabilire le soglie che garantiscano la sicurezza per pazienti e utilizzatori del dispositivo.
- Definizione della mappa di prelievo dei campioni e del metodo statistico di campionamento
- Scelta del metodo analitico per valutare i risultati
- Messa a punto della procedura di pulizia della linea
- Preparazione del protocollo di validazione
- Esecuzione del protocollo e raccolta delle evidenze per ciascun parametro critico di processo e per ciascun attributo critico di qualità, inclusa la conduzione dei vari test
- Allestimento e redazione del report di validazione
A questo punto, terminato il report, verranno definiti:
- il tempo che intercorre tra la produzione e la pulizia (Dirty Hold Time) in modo tale che la pulizia prevista dalla procedura sia efficace, e
- il tempo che intercorre tra la pulizia e il successivo utilizzo della linea (Clean Hold Time), fissato in modo tale da garantire che la linea sia pulita nel momento dell’utilizzo successivo.
Il Dirty Hold Time è uno degli aspetti più cruciali di un programma di convalida della pulizia di una linea, poiché influisce direttamente sull’efficienza del processo di pulizia stesso: quando l’attrezzatura viene lasciata non pulita per periodi più lunghi, i residui presenti sulla superficie possono solidificarsi e/o seccarsi, rendendo quindi più difficile il processo di pulizia, che potrebbe addirittura risultare inefficace.
La definizione del Dirty Hold Time per un particolare processo di produzione dipende dalla natura del prodotto, dai detergenti impiegati e da altri fattori; la pratica generale è quella di eseguire 3 cicli consecutivi di procedura di pulizia considerando il tempo massimo di permanenza dello sporco e poi condurre le opportune analisi per verificare se la pulizia sia stata efficace nel rimuovere i residui ai tempi massimi di permanenza dello sporco considerati.
Così come il Dirty Hold Time, anche il Clean Hold Time è un parametro molto critico, da stabilire con estrema attenzione. Se, infatti, un’attrezzatura pulita rimanesse ferma per troppo tempo senza essere utilizzata, la sua pulizia potrebbe essere compromessa e si andrebbe a condurre un processo produttivo su una linea potenzialmente compromessa in termini di pulizia.
Lo studio del Clean Hold Time prevede generalmente un campionamento delle attrezzature pulite a un intervallo di tempo regolare per il numero massimo di giorni che si suppone la macchina possa rimanere ferma in uno scenario worst case.
La procedura di pulizia validata e le relative evidenze di convalida devono essere adeguatamente documentate e mantenute sotto controllo secondo quanto previsto dal sistema di gestione per la qualità aziendale.
